A escolha do tratamento da superfície é um problema que todo designer enfrenta. Existem muitos tipos de opções de tratamento de superfície disponíveis, e um designer de alto nível deve não apenas considerar a economia e a praticidade do design, mas também prestar atenção ao processo de montagem e até aos requisitos ambientais. Abaixo está uma breve introdução a alguns revestimentos comumente usados para fixadores com base nos princípios acima, para referência de profissionais de fixadores.
1. Electrogalvanizing
O zinco é o revestimento mais usado para fixadores comerciais. O preço é relativamente barato e a aparência é boa. As cores comuns incluem verde preto e militar. No entanto, seu desempenho anticorrosão é média e seu desempenho anticorrosão é o mais baixo entre as camadas de revestimento de zinco (revestimento). Geralmente, o teste de spray de sal neutro do aço galvanizado é realizado dentro de 72 horas, e os agentes especiais de vedação também são usados para garantir que o teste de pulverização de sal neutro dure por mais de 200 horas. No entanto, o preço é caro, que é 5-8 vezes o do aço galvanizado comum.
O processo de eletrogalvanização é propenso a fraabilização de hidrogênio; portanto, os parafusos acima do grau 10.9 geralmente não são tratados com galvanização. Embora o hidrogênio possa ser removido usando um forno após o revestimento, o filme de passivação será danificado a temperaturas acima de 60 ℃, portanto a remoção de hidrogênio deve ser realizada após a eletroplicação e antes da passivação. Isso tem baixa operabilidade e altos custos de processamento. Na realidade, as plantas de produção geral não removem ativamente o hidrogênio, a menos que sejam obrigados por clientes específicos.
A consistência entre o torque e a força pré -aperta dos fixadores galvanizados é ruim e instável, e geralmente não são usados para conectar peças importantes. Para melhorar a consistência da pré -carga do torque, o método de revestimento de substâncias lubrificantes após o revestimento também pode ser usado para melhorar e melhorar a consistência da pré -carga do torque.
2. Fosfatando
Um princípio básico é que a fosfação é relativamente mais barata que a galvanização, mas sua resistência à corrosão é pior que a galvanização. Após fosfação, o óleo deve ser aplicado e sua resistência à corrosão está intimamente relacionada ao desempenho do óleo aplicado. Por exemplo, após fosfação, aplicando um óleo anti-ferrugem geral e conduzindo um teste de pulverização de sal neutro por apenas 10 a 20 horas. A aplicação do óleo anti-ferrugem de alta qualidade pode levar até 72 a 96 horas. Mas seu preço é 2-3 vezes o do óleo fosfatador em geral.
Existem dois tipos de fosfação comumente usados para fixadores, fosfatação à base de zinco e fosfação baseada em manganês. A fosfação baseada em zinco tem um melhor desempenho de lubrificação do que a fosfação baseada em manganês, e a fosfação baseada em manganês tem melhor resistência à corrosão e resistência ao desgaste do que o revestimento de zinco. Pode ser usado em temperaturas que variam de 225 a 400 graus Fahrenheit (107-204 ℃). Especialmente para a conexão de alguns componentes importantes. Como parafusos da biela de conexão e porcas do motor, cabeça do cilindro, mancal principal, parafusos do volante, parafusos e porcas de rodas, etc.
Os parafusos de alta resistência usam fosfatação, o que também pode evitar problemas de fragilização por hidrogênio. Portanto, os parafusos acima do grau 10.9 no campo industrial geralmente usam tratamento de superfície fosfatora.
3. Oxidação (escurecimento)
BLONEGING+ilante é um revestimento popular para os prendedores industriais, porque é o mais barato e parece bom antes do consumo de combustível. Devido ao seu escurecimento, quase não tem capacidade de prevenção de ferrugem, por isso enferrujará rapidamente sem óleo. Mesmo na presença de óleo, o teste de pulverização de sal pode durar apenas 3-5 horas.
4. Partição de eletroplatação
O revestimento de cádmio possui excelente resistência à corrosão, especialmente em ambientes atmosféricos marinhos, em comparação com outros tratamentos de superfície. O custo do tratamento com líquidos de resíduos no processo de cádmio de eletroplatação é alto e seu preço é de cerca de 15 a 20 vezes o do zinco eletroplatador. Portanto, não é usado nas indústrias gerais, apenas para ambientes específicos. Os prendedores usados para plataformas de perfuração de petróleo e aeronaves HNA.
5. Placamento de cromo
O revestimento de cromo é muito estável na atmosfera, não é fácil alterar a cor e perder o brilho e tem alta dureza e boa resistência ao desgaste. O uso de revestimento de cromo em fixadores é geralmente usado para fins decorativos. Raramente é usado em campos industriais com altos requisitos de resistência à corrosão, pois bons fixadores de cromo são igualmente caros como aço inoxidável. Somente quando a resistência do aço inoxidável é insuficiente, os prendedores cromados são usados.
Para evitar corrosão, cobre e níquel devem ser revestidos antes do revestimento do cromo. O revestimento de cromo pode suportar altas temperaturas de 1200 graus Fahrenheit (650 ℃). Mas também há um problema de fragilização de hidrogênio, semelhante à eletrogalvanização.
6. revestimento de níquel
Utilizado principalmente em áreas que requerem anticorrosão e boa condutividade. Por exemplo, os terminais de saída das baterias de veículos.
7. Galvanização a quente
A galvanização a quente é um revestimento de difusão térmica de zinco aquecido a um líquido. A espessura do revestimento é entre 15 e 100 μm. E não é fácil de controlar, mas possui boa resistência à corrosão e é frequentemente usado na engenharia. Durante o processo de galvanização a quentes, há uma poluição severa, incluindo resíduos de zinco e vapor de zinco.
Devido ao revestimento espesso, causou dificuldades em aparafusar as roscas internas e externas em prendedores. Devido à temperatura do processamento de galvanização a quente, ele não pode ser usado para fixadores acima de 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltração de zinco
A infiltração de zinco é um revestimento sólido de difusão térmica metalúrgica de pó de zinco. Sua uniformidade é boa e uma camada uniforme pode ser obtida em fios e orifícios cegos. A espessura do revestimento é de 10-110 μm. E o erro pode ser controlado em 10%. Sua força de ligação e desempenho anticorrosão com o substrato são os melhores em revestimentos de zinco (como eletrogalização, galvanização a quente e dacromet). Seu processo de processamento é livre de poluição e o mais ecológico.
9. Dacromet
Não há problema de fragilização de hidrogênio, e o desempenho da consistência da pré -carga do torque é muito bom. Sem considerar o cromo e as questões ambientais, o Dacromet é realmente o mais adequado para fixadores de alta resistência com altos requisitos de anticorrosão.
Horário de postagem: maio-19-2023
