A escolha do tratamento de superfície é um problema que todo designer enfrenta. Existem muitos tipos de opções de tratamento de superfície disponíveis, e um projetista de alto nível não deve apenas considerar a economia e a praticidade do projeto, mas também prestar atenção ao processo de montagem e até mesmo aos requisitos ambientais. Abaixo está uma breve introdução a alguns revestimentos comumente usados para fixadores com base nos princípios acima, para referência por profissionais de fixadores.
1. Eletrogalvanização
O zinco é o revestimento mais comumente usado para fixadores comerciais. O preço é relativamente barato e a aparência é boa. As cores comuns incluem preto e verde militar. No entanto, seu desempenho anticorrosivo é médio e seu desempenho anticorrosivo é o mais baixo entre as camadas de zincagem (revestimento). Geralmente, o teste de névoa salina neutra do aço galvanizado é realizado dentro de 72 horas, e agentes de vedação especiais também são usados para garantir que o teste de névoa salina neutra dure mais de 200 horas. No entanto, o preço é caro, que é 5 a 8 vezes maior que o do aço galvanizado comum.
O processo de eletrogalvanização é propenso à fragilização por hidrogênio, portanto, parafusos acima do grau 10.9 geralmente não são tratados com galvanização. Embora o hidrogênio possa ser removido usando um forno após o galvanoplastia, o filme de passivação será danificado em temperaturas acima de 60 ℃, portanto, a remoção do hidrogênio deve ser realizada após a galvanoplastia e antes da passivação. Isto tem baixa operabilidade e altos custos de processamento. Na realidade, as fábricas de produção geral não removem ativamente o hidrogénio, a menos que sejam mandatadas por clientes específicos.
A consistência entre o torque e a força de pré-aperto dos fixadores galvanizados é fraca e instável, e geralmente não são usados para conectar peças importantes. A fim de melhorar a consistência da pré-carga de torque, o método de revestimento de substâncias lubrificantes após o revestimento também pode ser usado para melhorar e aumentar a consistência da pré-carga de torque.
2. Fosfatação
Um princípio básico é que a fosfatação é relativamente mais barata que a galvanização, mas sua resistência à corrosão é pior que a galvanização. Após a fosfatização, deve-se aplicar óleo, e sua resistência à corrosão está intimamente relacionada ao desempenho do óleo aplicado. Por exemplo, após a fosfatação, aplicar um óleo antiferrugem geral e realizar um teste de névoa salina neutra por apenas 10 a 20 horas. A aplicação de óleo antiferrugem de alta qualidade pode levar de 72 a 96 horas. Mas seu preço é 2 a 3 vezes maior que o do óleo fosfatado em geral.
Existem dois tipos de fosfatização comumente usados para fixadores: fosfatização à base de zinco e fosfatização à base de manganês. A fosfatação à base de zinco tem melhor desempenho de lubrificação do que a fosfatação à base de manganês, e a fosfatação à base de manganês tem melhor resistência à corrosão e ao desgaste do que a fosfatização à base de zinco. Pode ser usado em temperaturas que variam de 225 a 400 graus Fahrenheit (107-204 ℃). Principalmente para a conexão de alguns componentes importantes. Como parafusos e porcas da biela do motor, cabeçote do cilindro, rolamento principal, parafusos do volante, parafusos e porcas das rodas, etc.
Parafusos de alta resistência usam fosfatação, o que também pode evitar problemas de fragilização por hidrogênio. Portanto, parafusos acima do grau 10.9 no campo industrial geralmente utilizam tratamento de superfície de fosfatização.
3. Oxidação (escurecimento)
Blackening+oiling é um revestimento popular para fixadores industriais porque é o mais barato e tem boa aparência antes do consumo de combustível. Devido ao seu escurecimento, quase não tem capacidade de prevenção de ferrugem, por isso enferruja rapidamente sem óleo. Mesmo na presença de óleo, o teste de névoa salina pode durar apenas 3-5 horas.
4. Partição de galvanoplastia
O revestimento de cádmio possui excelente resistência à corrosão, especialmente em ambientes atmosféricos marinhos, em comparação com outros tratamentos de superfície. O custo do tratamento de líquidos residuais no processo de galvanoplastia de cádmio é alto e seu preço é cerca de 15 a 20 vezes maior que o da galvanoplastia de zinco. Portanto não é utilizado em indústrias em geral, apenas para ambientes específicos. Fixadores usados para plataformas de perfuração de petróleo e aeronaves HNA.
5. Cromagem
O revestimento de cromo é muito estável na atmosfera, não é fácil de mudar de cor e perder brilho, possui alta dureza e boa resistência ao desgaste. O uso de cromagem em fixadores é geralmente utilizado para fins decorativos. Raramente é usado em áreas industriais com altos requisitos de resistência à corrosão, pois bons fixadores cromados são tão caros quanto o aço inoxidável. Somente quando a resistência do aço inoxidável é insuficiente, são usados fixadores cromados.
Para evitar a corrosão, o cobre e o níquel devem ser revestidos primeiro, antes do cromado. O revestimento de cromo pode suportar altas temperaturas de 1200 graus Fahrenheit (650 ℃). Mas há também um problema de fragilização por hidrogênio, semelhante à eletrogalvanização.
6. Niquelagem
Usado principalmente em áreas que requerem anticorrosão e boa condutividade. Por exemplo, os terminais de saída das baterias dos veículos.
7. Galvanização por imersão a quente
A galvanização por imersão a quente é um revestimento de difusão térmica de zinco aquecido a um líquido. A espessura do revestimento está entre 15 e 100 μm. E não é fácil de controlar, mas tem boa resistência à corrosão e é frequentemente usado em engenharia. Durante o processo de galvanização por imersão a quente, há poluição severa, incluindo resíduos e vapor de zinco.
Devido ao revestimento espesso, tem causado dificuldades no aparafusamento de roscas internas e externas em fixadores. Devido à temperatura do processamento de galvanização por imersão a quente, ele não pode ser usado para fixadores acima do grau 10,9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltração de zinco
A infiltração de zinco é um revestimento metalúrgico sólido de difusão térmica de pó de zinco. Sua uniformidade é boa, podendo ser obtida uma camada uniforme tanto em roscas quanto em furos cegos. A espessura do revestimento é de 10-110 μm. E o erro pode ser controlado em 10%. Sua resistência de ligação e desempenho anticorrosivo com o substrato são os melhores em revestimentos de zinco (como eletrogalvanização, galvanização por imersão a quente e Dacromet). Seu processo de processamento é livre de poluição e o mais ecologicamente correto.
9. Dacromete
Não há problema de fragilização por hidrogênio e o desempenho da consistência da pré-carga de torque é muito bom. Sem considerar o cromo e as questões ambientais, o Dacromet é, na verdade, o mais adequado para fixadores de alta resistência com altos requisitos anticorrosivos.
Horário da postagem: 19 de maio de 2023
