A escolha do tratamento de superfície é um problema que todo designer enfrenta.Existem muitos tipos de opções de tratamento de superfície disponíveis, e um projetista de alto nível não deve apenas considerar a economia e a praticidade do projeto, mas também prestar atenção ao processo de montagem e até mesmo aos requisitos ambientais.Abaixo está uma breve introdução a alguns revestimentos comumente usados para fixadores com base nos princípios acima, para referência dos profissionais de fixadores.
1. Eletrogalvanização
O zinco é o revestimento mais comumente usado para fixadores comerciais.O preço é relativamente barato e a aparência é boa.As cores comuns incluem preto e verde militar.No entanto, seu desempenho anticorrosivo é médio e seu desempenho anticorrosivo é o mais baixo entre as camadas de zincagem (revestimento).Geralmente, o teste de névoa salina neutra do aço galvanizado é realizado dentro de 72 horas, e agentes de vedação especiais também são usados para garantir que o teste de névoa salina neutra dure mais de 200 horas.No entanto, o preço é caro, que é 5 a 8 vezes maior que o do aço galvanizado comum.
O processo de eletrogalvanização é propenso à fragilização por hidrogênio, portanto, parafusos acima do grau 10.9 geralmente não são tratados com galvanização.Embora o hidrogênio possa ser removido usando um forno após o galvanoplastia, o filme de passivação será danificado em temperaturas acima de 60 ℃, portanto, a remoção do hidrogênio deve ser realizada após a galvanoplastia e antes da passivação.Isto tem baixa operabilidade e altos custos de processamento.Na realidade, as fábricas de produção geral não removem ativamente o hidrogénio, a menos que sejam mandatadas por clientes específicos.
A consistência entre o torque e a força de pré-aperto dos fixadores galvanizados é fraca e instável, e geralmente não são usados para conectar peças importantes.A fim de melhorar a consistência da pré-carga de torque, o método de revestimento de substâncias lubrificantes após o revestimento também pode ser usado para melhorar e aumentar a consistência da pré-carga de torque.
2. Fosfatização
Um princípio básico é que a fosfatação é relativamente mais barata que a galvanização, mas sua resistência à corrosão é pior que a galvanização.Após a fosfatação, deve-se aplicar óleo, e sua resistência à corrosão está intimamente relacionada ao desempenho do óleo aplicado.Por exemplo, após a fosfatação, aplicar um óleo antiferrugem geral e realizar um teste de névoa salina neutra por apenas 10 a 20 horas.A aplicação de óleo antiferrugem de alta qualidade pode levar de 72 a 96 horas.Mas seu preço é 2 a 3 vezes maior que o do óleo fosfatado em geral.
Existem dois tipos de fosfatização comumente usados para fixadores: fosfatização à base de zinco e fosfatização à base de manganês.A fosfatação à base de zinco tem melhor desempenho de lubrificação do que a fosfatização à base de manganês, e a fosfatização à base de manganês tem melhor resistência à corrosão e resistência ao desgaste do que a fosfatização à base de zinco.Pode ser usado em temperaturas que variam de 225 a 400 graus Fahrenheit (107-204 ℃).Principalmente para a conexão de alguns componentes importantes.Como parafusos e porcas da biela do motor, cabeçote do cilindro, rolamento principal, parafusos do volante, parafusos e porcas das rodas, etc.
Parafusos de alta resistência usam fosfatação, o que também pode evitar problemas de fragilização por hidrogênio.Portanto, parafusos acima do grau 10.9 no campo industrial geralmente utilizam tratamento de superfície de fosfatização.
3. Oxidação (escurecimento)
Blackening+oiling é um revestimento popular para fixadores industriais porque é o mais barato e tem boa aparência antes do consumo de combustível.Devido ao seu escurecimento, quase não tem capacidade de prevenção de ferrugem, por isso enferruja rapidamente sem óleo.Mesmo na presença de óleo, o teste de névoa salina pode durar apenas 3-5 horas.
4. Partição de galvanoplastia
O revestimento de cádmio possui excelente resistência à corrosão, especialmente em ambientes atmosféricos marinhos, em comparação com outros tratamentos de superfície.O custo do tratamento de líquidos residuais no processo de galvanoplastia de cádmio é alto e seu preço é cerca de 15 a 20 vezes maior que o da galvanoplastia de zinco.Portanto não é utilizado em indústrias em geral, apenas para ambientes específicos.Fixadores usados para plataformas de perfuração de petróleo e aeronaves HNA.
5. Cromagem
O revestimento de cromo é muito estável na atmosfera, não é fácil de mudar de cor e perder brilho, possui alta dureza e boa resistência ao desgaste.O uso de cromagem em fixadores é geralmente utilizado para fins decorativos.Raramente é usado em áreas industriais com altos requisitos de resistência à corrosão, pois bons fixadores cromados são tão caros quanto o aço inoxidável.Somente quando a resistência do aço inoxidável é insuficiente, são usados fixadores cromados.
Para evitar a corrosão, o cobre e o níquel devem ser revestidos primeiro, antes do cromagem.O revestimento de cromo pode suportar altas temperaturas de 1200 graus Fahrenheit (650 ℃).Mas há também um problema de fragilização por hidrogênio, semelhante à eletrogalvanização.
6. Niquelagem
Usado principalmente em áreas que requerem anticorrosão e boa condutividade.Por exemplo, os terminais de saída das baterias dos veículos.
7. Galvanização por imersão a quente
A galvanização por imersão a quente é um revestimento de difusão térmica de zinco aquecido a um líquido.A espessura do revestimento está entre 15 e 100 μm.E não é fácil de controlar, mas tem boa resistência à corrosão e é frequentemente usado em engenharia.Durante o processo de galvanização por imersão a quente, há poluição severa, incluindo resíduos e vapor de zinco.
Devido ao revestimento espesso, tem causado dificuldades no aparafusamento de roscas internas e externas em fixadores.Devido à temperatura do processamento de galvanização por imersão a quente, ele não pode ser usado para fixadores acima do grau 10,9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltração de zinco
A infiltração de zinco é um revestimento metalúrgico sólido de difusão térmica de pó de zinco.Sua uniformidade é boa, podendo ser obtida uma camada uniforme tanto em roscas quanto em furos cegos.A espessura do revestimento é de 10-110 μm.E o erro pode ser controlado em 10%.Sua resistência de ligação e desempenho anticorrosivo com o substrato são os melhores em revestimentos de zinco (como eletrogalvanização, galvanização por imersão a quente e Dacromet).Seu processo de processamento é livre de poluição e o mais ecologicamente correto.
9. Dacromete
Não há problema de fragilização por hidrogênio e o desempenho da consistência da pré-carga de torque é muito bom.Sem considerar o cromo e as questões ambientais, o Dacromet é, na verdade, o mais adequado para fixadores de alta resistência com altos requisitos anticorrosivos.
Horário da postagem: 19 de maio de 2023
